Новини

процес
Заготовка → знежирення → промивання водою → травлення → промивання водою → занурення в розчинник для допоміжного покриття → сушка та попереднє нагрівання → гаряче цинкування → фінішна обробка → охолодження → пасивація → промивка → сушіння → перевірка
(1) Знежирення
Для знежирення можна використовувати хімічне знежирення або очисний засіб для знежирення металів на водній основі, поки заготовка повністю не змочиться водою.
(2) Маринування
Його можна маринувати H2SO4 15%, тіосечовину 0,1%, 40～60℃ або HCl 20%, гексаметилентетрамін 1～3г/л, 20～40℃. Додавання інгібітора корозії може запобігти надмірній корозії матриці та зменшити поглинання водню залізною матрицею. Неякісне знежирення та травлення призведе до поганої адгезії покриття, відсутності цинкового покриття або відшарування шару цинку.
(3) Потік занурення
Також відомий як сполучний агент, він може підтримувати оброблювану деталь активною перед зануренням, щоб покращити зчеплення між шаром покриття та підкладкою. NH4Cl 15%～25%, ZnCl2 2,5%～3,5%, 55～65℃, 5～10хв. Щоб зменшити випаровування NH4Cl, можна відповідним чином додати гліцерин.
(4) Висушування та попереднє нагрівання
Щоб запобігти деформації заготовки через різке підвищення температури під час занурювального покриття, а також для видалення залишкової вологи, для запобігання вибуху цинку, що призводить до вибуху рідини цинку, попередній нагрів зазвичай становить 120-180°C.
(5) Гаряче цинкування
Необхідно контролювати температуру розчину цинку, час занурення і швидкість вилучення заготовки з розчину цинку. Температура занадто низька, плинність цинкової рідини погана, покриття товсте і нерівне, легко утворювати провисання, а якість зовнішнього вигляду погана; висока температура, плинність цинкової рідини хороша, цинкову рідину легко відокремити від заготовки, зменшується явище провисання і зморшок. Міцне тонке покриття, гарний зовнішній вигляд, висока ефективність виробництва; однак, якщо температура буде занадто високою, заготовка та цинкова ємність будуть серйозно пошкоджені, а також утвориться велика кількість цинкового шлаку, що вплине на якість шару для занурення цинку та споживає велику кількість цинку. При тій же температурі час занурення тривалий, а шар покриття товстий. Коли при різних температурах потрібна однакова товщина, для високотемпературного занурювального покриття потрібно багато часу. Щоб запобігти високотемпературній деформації заготовки та зменшити утворення цинкового шлаку, викликаного втратами заліза, загальний виробник приймає 450～470℃, 0,5～1,5 хв. Деякі фабрики використовують більш високі температури для великих заготовок і чавунного лиття, але уникають діапазону температур пікових втрат заліза. Щоб підвищити плинність розчину для гарячого занурення при нижчих температурах, запобігти тому, щоб покриття було занадто товстим, і поліпшити зовнішній вигляд покриття, часто додають від 0,01% до 0,02% чистого алюмінію. Алюміній слід додавати в невеликій кількості кілька разів.
(6) обробка
Оздоблення заготовки після нанесення покриття полягає в основному для видалення поверхневого цинку та цинкових конкрецій шляхом струшування або ручного методу.
(7) Пасивація
Метою є підвищення стійкості до атмосферної корозії на поверхні заготовки, зменшення або подовження появи білої іржі та підтримання гарного зовнішнього вигляду покриття. Всі вони пасивовані хроматом, таким як Na2Cr2O7 80～100 г/л, сірчана кислота 3～4 мл/л.
(8) Охолодження
Зазвичай він охолоджується водою, але температура не повинна бути надто низькою, щоб запобігти розтріскування заготовки, особливо лиття, в матриці внаслідок охолодження та усадки.
(9) Перевірка
Зовнішній вигляд покриття яскравий, деталізований, без провисання і зморшок. Перевірка товщини може здійснюватися за допомогою товщиноміра покриття, метод відносно простий. Товщину покриття також можна отримати шляхом перетворення кількості цинкової адгезії. Міцність зчеплення може бути зігнута за допомогою згинального преса, а зразок повинен бути зігнутий на 90-180°, при цьому не повинно бути тріщин або відшарування покриття. Це також можна перевірити, ударяючи важким молотком.
2. Процес формування шару гарячого цинкування Процес формування шару гарячого цинкування – це процес формування залізо-цинкового сплаву між залізною матрицею та зовнішнім шаром чистого цинку. Під час гарячого цинкування на поверхні заготовки утворюється шар залізо-цинкового сплаву. Шар заліза і чистого цинку добре поєднуються, і процес можна просто описати так: коли залізну заготовку занурюють у розплавлений цинк, на поверхні розділу спочатку утворюється твердий розчин цинку та альфа-заліза (ядро тіла). Це кристал, утворений розчиненням атомів цинку в залізі основного металу в твердому стані. Два атома металу злиті, і притягання між атомами відносно невелике. Тому, коли цинк досягає насичення в твердому розчині, атоми двох елементів цинку та заліза дифундують один одного, а атоми цинку, які дифундували (або просочилися) в матрицю заліза, мігрують у решітці матриці й поступово утворюють сплав із залізо та дифузне Залізо та цинк у розплавленому цинкі утворюють інтерметалеву сполуку FeZn13, яка опускається на дно каструлі для гарячого цинкування, яка називається цинковим шлаком. Коли заготовку виймають з розчину для занурення цинку, на поверхні утворюється шар чистого цинку, який є шестикутним кристалом. Вміст заліза в ньому не більше 0,003%.
По-третє, захисні характеристики шару гарячого цинкування. Товщина електрооцинкованого шару зазвичай становить 5-15 мкм, а шар гарячого цинкування зазвичай перевищує 65 мкм, навіть 100 мкм. Гаряче цинкування має гарне покриття, щільне покриття і відсутність органічних включень. Як ми всі знаємо, антиатмосферний механізм корозії цинку включає механічний захист та електрохімічний захист. В умовах атмосферної корозії на поверхні шару цинку є захисні плівки ZnO, Zn(OH)2 та основного карбонату цинку, які можуть певною мірою сповільнювати корозію цинку. Захисна плівка (також відома як біла іржа) пошкоджується і утворюється нова плівка. Коли шар цинку серйозно пошкоджений і залізна матриця знаходиться під загрозою, цинк виробляє електрохімічний захист для матриці. Стандартний потенціал цинку -0,76В, а стандартний потенціал заліза -0,44В. Коли цинк і залізо утворюють мікробатарею, цинк розчиняється як анод. Він захищений як катод. Очевидно, що гаряче цинкування має кращу стійкість до атмосферної корозії до заліза з недорогоцінного металу, ніж електрогальванізація.
По-четверте, контроль утворення цинкової золи та цинкового шлаку під час гарячого цинкування
Цинкова зола та цинковий шлак не тільки серйозно впливають на якість цинкового занурювального шару, але й викликають шорсткість покриття та утворення цинкових конкрецій. Крім того, значно збільшується вартість гарячого цинкування. Зазвичай витрата цинку становить 80-120 кг на 1 тонну заготовки. Якщо цинкова зола і шлаки серйозні, споживання цинку становитиме 140-200 кг. Контроль вуглецю цинку в основному полягає в контролі температури та зменшенні накипу, що утворюється при окисленні поверхні цинкової рідини. Деякі вітчизняні виробники використовують вогнетривкий пісок, золу деревного вугілля і т. д. Зарубіжні країни використовують керамічні або скляні кульки з низькою теплопровідністю, високою температурою плавлення, низькою питомою вагою, без реакції з цинковою рідиною, що дозволяє зменшити втрати тепла і запобігти окисленню. Таку кульку легко відштовхнути заготовкою, і вона не прилипає до заготовки. Сторонній ефект. Для утворення цинкового шлаку в цинковій рідині це переважно сплав цинк-залізо з надзвичайно поганою плинністю, що утворюється, коли вміст заліза, розчиненого в цинковій рідині, перевищує розчинність при цій температурі. Вміст цинку в цинковому шлаку може досягати 95%, що є гарячим цинкуванням. Ключ до високої вартості цинку. З кривої розчинності заліза в цинковій рідині видно, що кількість розчиненого заліза, тобто кількість втрат заліза, різна при різних температурах і різному часі витримки. Приблизно при 500°C втрати заліза різко збільшуються з нагріванням і часом витримки, майже в лінійній залежності. Нижче або вище діапазону 480～510℃ втрати заліза з часом повільно збільшуються. Тому люди називають 480～510℃ зоною злоякісного розчинення. У цьому діапазоні температур цинкова рідина буде найбільш серйозно роз’їдати заготовку, а цинковий горщик. Втрата заліза значно збільшується, коли температура вище 560 ℃, а цинк руйнівно травить залізну матрицю, коли температура вище 660 ℃. . Тому в даний час галькування проводять у двох областях 450-480°C і 520-560°C.
5. Контроль кількості цинкового шлаку
Для зменшення шлаку цинку необхідно знизити вміст заліза в розчині цинку, починаючи зі зменшення факторів розчинення заліза:
⑴Покриття та збереження тепла повинні уникати пікової площі розчинення заліза, тобто не працювати при 480～510℃.
⑵ Наскільки це можливо, матеріал цинкового горщика повинен бути зварений сталевими пластинами з низьким вмістом вуглецю та кремнію. Високий вміст вуглецю прискорить корозію залізного посуду цинковою рідиною, а високий вміст кремнію також може сприяти корозії заліза цинковою рідиною. В даний час в основному використовуються пластини з високоякісної вуглецевої сталі 08F. Його вміст вуглецю становить 0,087% (0,05%～0,11%), вміст кремнію ≤0,03%, і він містить такі елементи, як нікель і хром, які можуть перешкоджати корозії заліза. Не використовуйте звичайну вуглецеву сталь, інакше витрата цинку буде великим, а термін служби цинкового горщика короткий. Також було запропоновано використовувати карбід кремнію для виготовлення плавильної ємності цинку, хоча це може вирішити втрати заліза, але процес моделювання також є проблемою.
⑶Часто видаляйте шлак. Температуру спочатку підвищують до верхньої межі технологічної температури, щоб відокремити цинковий шлак від цинкової рідини, а потім знижують до температури нижче технологічної, щоб цинковий шлак опускався на дно резервуара, а потім збирався за допомогою ложка. Плаковані деталі, які потрапляють в цинкову рідину, також слід вчасно врятувати.
⑷Необхідно запобігти потраплянню заліза, що міститься в гальмівному агенті, в цинковий резервуар разом із заготовкою. Червоно-коричнева залізовмісна сполука утворюється, коли гальмівний агент використовується протягом певного періоду часу, і його потрібно регулярно фільтрувати. Краще підтримувати значення рН агента для покриття близько 5.
⑸ Менше 0,01% алюмінію в розчині для покриття прискорить утворення шлаку. Достатня кількість алюмінію не тільки покращить плинність розчину цинку та підвищить яскравість покриття, але й допоможе зменшити цинковий шлак та цинковий пил. Невелика кількість алюмінію, що плаває на поверхні рідини, сприяє зменшенню окислення, а занадто велика кількість впливає на якість покриття, викликаючи плями.
⑹ Нагрівання та нагрівання повинні бути рівномірними, щоб запобігти вибуху та локальному перегріву.